橡膠擠出生產線的機筒加熱是為給機筒內的質料塑化供給熱量，機筒冷卻是為防止質料在受揉捏、摩擦塑化時發(fā)生過多的熱量而使溫度升高。供熱、冷卻的交替運用，使橡膠擠出生產線的機筒熱量控制在質料塑化需求的工藝溫度范圍內，橡膠擠出生產線可以正常連續(xù)生產。

它的外形尺寸小，重量較輕，裝拆方便，加熱溫度較不錯，運用壽命不錯，具有(以實際報告為主)、防震和(以實際報告為主)等性能。而該體系冷卻則選用風冷辦法，主要選用空氣冷卻，便是用電動鼓風機送風，將風吹向機筒需求降溫的部位，帶走機筒熱量，使機筒達到降溫意圖，但冷卻速度慢。該橡膠擠出生產線具有結構簡單，熱沖擊小，污染小，風力集中，冷卻功率較不錯，安裝修理較為方便等特點。

橡膠擠出生產線擠壓系統(tǒng)包括螺桿、機筒、料斗、機頭以及模具，塑料通過擠壓系統(tǒng)而塑化成均勻的熔體，并在其過程中建立壓力，被螺桿連續(xù)擠出機頭。

1、料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。

2、螺桿是橡膠擠出生產線的主要部件，它直接關系到擠出機的應用范圍和生產速率，由不易腐蝕的合金鋼制成。

3、機筒是金屬圓筒，一般用不怕熱、不怕壓強度較不錯、結實、蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管制成。機筒與螺桿配合，實現(xiàn)對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，并向成型系統(tǒng)連續(xù)均勻輸送膠料。一般機筒的長度為其直徑的15～30倍，以使塑料得充足加熱和充足塑化為原則。

4、機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具。機頭的作用是將旋轉的運動的塑料熔體轉變?yōu)槠叫兄本€運動，均勻平穩(wěn)的導入模套中，并賦予塑料以需要的成型壓力。

橡膠擠出生產線只有一根螺桿，雙螺桿擠出機有兩根螺桿，它們都是由一個電機帶動的。由于螺桿的不同，它們的功率也會有所差異。

如今應用較為普遍的是橡膠擠出生產線，對于一般材料的擠出加工適當。而雙螺桿擠出機因為摩擦產生比較少的熱量，物料受到比較均勻的剪切，螺桿具有比大的輸送能力，比較穩(wěn)定的擠出量，在機筒內會長時間的停留物料，物料會均勻的混合。

傳動系統(tǒng)傳動系統(tǒng)的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。

加熱冷卻裝置加熱與冷卻是塑料擠出過程能夠進行的需要條件。

1、現(xiàn)在擠塑機通常用的是電加熱，分為電阻加熱和感應加熱，加熱片裝于機身、機脖、機頭各部分。加熱裝置由外部加熱筒內的塑料，使之升溫，以達到工藝操作所需要的溫度。

2、冷卻裝置是為了確定塑料處于工藝要求的溫度范圍而設置的。具體說是為了排除螺桿旋轉的剪切摩擦產生的多余熱量，以避免溫度過高使塑料分解、焦燒或定型困難。機筒冷卻分為水冷與風冷兩種，一般中小型擠塑機采用風冷比較適當，大型則多采用水冷或兩種形式結合冷卻；螺桿冷卻主要采用中心水冷，目的是增加物料固體輸送率，穩(wěn)定出膠量，同時提升產品質量；但在料斗處的冷卻，一是為了增加對固體物料的輸送作用，防止因升溫使塑料粒發(fā)粘堵塞料口，二是確定傳動部分正常工作。

橡膠擠出生產線的開展方向則是大直徑、大長徑比、排氣順利。實際上，橡膠擠出生產線是一種低能耗、低成本的機型，只要技能妥當，它基本上能達到雙螺桿擠出機的效能，如現(xiàn)在運用的橡膠擠出生產線就大部分是單螺桿的，由于技能含量高，替代了雙螺桿擠出機。

橡膠擠出生產線廠家認為，加熱與冷卻是塑料擠出成型得以順利進行的需要條件。為了使塑料一直能在其他加工工藝所要求的溫度范圍內擠出，一般是經過加熱或冷卻的辦法不斷地調理橡膠擠出生產線的機筒內物料的溫度來完成的。